Особенности и методы испытаний арматуры газо- и нефтепроводов на огнестойкость

Одним из ключевых вопросов, связанных с безопасностью объектов нефтегазовой промышленности, является повышение уровня пожарной защиты. Это крайне важно для защиты окружающей среды и населения от техногенных угроз. Горение углеводородов происходит в специфических условиях, что затрудняет использование типовых средств огнезащиты. Поэтому, при возникновении пожаров на нефтяных платформах, газовых установках, перерабатывающих заводах, жертвами и материальным ущербом неизбежно становятся люди и оборудование.

Чтобы предотвратить возможные пожары, конструкции, узлы и элементы газо- и нефтепроводов должны быть обеспечены повышенной устойчивостью и огнестойкостью. Это подтверждается в специальных лабораторных условиях. Однако, учитывая специфику углеводородного горения, использование стандартных методов огнезащиты оказывается неэффективным.

Таким образом, для защиты объектов от пожаров и взрывов в нефтегазохимическом комплексе необходимо использовать специальные методы и устройства, обеспечивающие повышенный уровень безопасности и надежности. В этой связи, особое внимание следует уделять испытанию арматуры на огнестойкость и ее способности справляться с условиями, связанными с возможностью возникновения пожаров и взрывов.

При проведении испытаний на огнестойкость используются различные режимы углеводородного горения. Одним из наиболее распространенных считается целлюлозный режим, который является стандартным для таких испытаний. Полученные в ходе его использования данные максимально приближены к температурному режиму обычного пожара, что делает его актуальным для элементов инженерных систем на объектах инфраструктуры, включая вокзалы, аэропорты, торговые центры, стадионы и пр.

Для углеводородов - нефти, нефтепродуктов и природного газа - присущ другой механизм горения, который уже в первые 5 минут после возгорания приближает температуру к отметке в 948 °C, стремительно нарастая. Именно по этой причине углеводородное горение выделено в отдельный класс и описывается американским стандартом ANSI / UL 1709 и отечественным ГОСТ Р ЕН 1363-2-2014.

Для объектов, напрямую взаимодействующих с углеводородами, таких как буровые платформы, нефтеперерабатывающие заводы и газопроводы, обязательно применение специальных огнезащитных средств и составов, испытанных в условиях углеводородного горения.

Стандарт ГОСТ Р ЕН 1363-2-2014 закрепляет необходимость испытаний отдельных объектов и элементов инженерных систем на огнестойкость не только при стандартном, но и при альтернативных режимах. В частности, при огневых испытаниях арматуры для газо- и нефтепроводов и других конструкций, применяемых в нефтяной промышленности, создают более жесткие условия. В углеводородном режиме температура и давление возрастают гораздо быстрее и имеют большие значения, чем при горении древесины и других строительных и облицовочных материалов, поэтому его используют при определении предела огнестойкости строительных конструкций на объектах нефтяной промышленности и не только.

Огнестойкость трубопроводной арматуры можно изучить с помощью специальных испытаний. Трубопроводная арматура - это система элементов, установленная на трубопроводах для регулирования потока рабочей среды (жидкости, газа). Арматура включает в себя задвижки, клапаны, вентили, заслонки, конденсатоотводчики, краны и регуляторы давления, расхода и уровня.

В зависимости от своего назначения, арматура может быть запорной, регулирующей, защитной, предохранительной или распределительно-смесительной. Общие требования к безопасности элементов определены в ГОСТ 12.2.063-2015 "Арматура трубопроводная. Общие требования безопасности".

Специальные испытания на огнестойкость арматуры проводятся для подтверждения ее стойкости к климатическим, механическим и термическим воздействиям. Главным методом испытаний трубопроводной арматуры на огнестойкость является определение времени от начала теплового воздействия на арматуру до наступления одного или нескольких предельных состояний огнестойкости: потеря герметичности затвора, потеря способности изменять положение и перемещаться из положения "открыто" в "закрыто" и наоборот, изменение параметров регулирования, нарушение геометрических форм и размеров деталей, появление трещин, прогаров и прочих дефектов, препятствующих нормальной работе.

Испытания проводят под давлением и при воздействии пламени с температурой от 750 до 1000 °C. После регистрации одного или нескольких предельных состояний проводят гидравлическое испытание с целью проверки герметичности узлов. Выполнение всех требований ГОСТ 12.2.063-2015 и правильное проведение испытаний на огнестойкость обеспечивают безопасную эксплуатацию трубопроводной арматуры.

Огнезащита играет важную роль в защите от пожаров, обеспечивая безопасность конструкции и выделяя дополнительное время для эвакуации людей. Однако при выборе средства огнезащиты необходимо учитывать тип горения, который может возникнуть на конкретном объекте. Средства огнезащиты, разработанные для целлюлозного горения, могут оказаться неэффективными при углеводородном пожаре.

Углеводородное горение характеризуется быстрым ростом температуры, достигающим значительно более высоких отметок, чем обычно, до 1000 °C всего за первые 5 минут пожара. Для эффективной защиты необходимы специальные физико-химические свойства защитных составов, которые способны выдерживать удар волны пламени и рост давления. Проведение испытаний в условиях стремительного роста температуры, аналогичных температурам углеводородного горения, может потребоваться для оценки соответствия требованиям проектной документации и добровольной сертификации.

Основной метод испытаний, определенный в американском стандарте ANSI / UL 1709, позволяет оценить стойкость покрытия конструкционной стали в условиях стремительного роста температуры при углеводородном горении. Кроме тепловой нагрузки, материал должен обладать устойчивостью к веществам и средам, характерным для углеводородного горения.

Оценка проводится на основе эффективности средств огнезащиты, толщины огнезащитного покрытия, наименования средства и его срока службы, а также видов, марок и толщин, контактирующих со слоем огнезащиты грунтовых, атмосферных или декоративных покрытий.

Использование средств огнезащиты не является обязательным для углеводородного горения, однако оценка стойкости огнезащиты может потребоваться в определенных ситуациях для обеспечения пожарной безопасности объектов нефтехимической и газовой отрасли, а также в гражданском строительстве, где могут возникнуть пожары на газовых линиях. Поэтому при строительстве многоэтажных зданий и сооружений особый приоритет отдается покрытиям, которые способны выдерживать условия углеводородного пожара, в частности в деловых центрах Лондона и Нью-Йорка.

Стадии проведения испытаний

Процесс испытания арматуры нефте- и газопроводов, а также огнезащитных покрытий, состоит из нескольких этапов. Заказчик направляет заявку в испытательную лабораторию, предоставляя следующие документы:

Для арматуры:

• Сборочный чертеж изделия.
• Техническую документацию.
• Паспорт изделия.
• Программу и методику испытаний на конкретное изделие, разработанные на основании СТ ЦКБА 001-2003 и требований заказчика (при наличии).

Для огнезащитных средств:

• Техническую документацию (ТУ, описание и т.д.).
• Инструкцию по нанесению.
• Программу и методику испытаний (при наличии).

Далее заказчик заключает договор с лабораторией, где прописываются сроки проведения работ в том числе.

Следующая стадия - отбор образцов и проведение самих испытаний, которые допускаются только на аттестованном оборудовании, а также на специальном стенде.

Специализированный профиль № 20 по ГОСТ 8239 или профиль № 20Б1 по ГОСТ 26020 должен использоваться в качестве образцов, на которые наносится (монтируется) огнезащитное средство. Высота образца (1700 ± 10) мм. Толщина металла стальной колонны определяется перед каждым испытанием. Допустимо проведение испытаний на других профилях.

Средство огнезащиты наносится (монтируется) на образцы в соответствии с технической документацией. Подготовительные работы перед испытанием запорной и других видов арматуры включают размещение образца в огневой камере и подключение к переходным трубопроводам для создания нужного давления.

Температура горения поддерживается в соответствии с уравнением углеводородного горения T - T 0 = 1080 х (1 - 0.325 х e –0.167t – 0.675 х e –2.5t). Значение должно фиксироваться через каждые 60 секунд. В конце испытаний время наступления предельного состояния ИА по огнестойкости регистрируется.

Результаты испытаний оформляются в виде протокола, который содержит следующие сведения:

• Наименование испытательной лаборатории.
• Наименование организации-заказчика.
• Дата проведения испытаний.
• Рабочий чертеж ИА и его номер (для арматуры).
• Указание нормативного документа на методы проведения испытаний.
• Перечень параметров для контроля и результаты измерений.
• Итог визуального наблюдения за испытанием.
• Заключение об огнестойкости арматуры или огнезащитной эффективности состава.

При успешных испытаниях производитель (импортер) арматурных элементов или средств огнезащиты может пройти добровольную сертификацию. Будучи процедурой технологически сложной и требующей высокой точности испытательного оборудования и профессиональных знаний испытателя, проведение испытаний должно осуществляться только в аккредитованной и авторитетной лаборатории.

Фото: freepik.com